Дефектация деталей.
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.
По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими и экономическими соображениями.
Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта машины.
Смотрите также: Основы разборки оборудования
Дефектация и ее виды
Определение технического состояния оборудования, его сборочных единиц и отдельных детален с выявлением неисправностей называется дефектацией (дефектовкой, выбраковкой). Дефектацию выполняют до ремонта с целью определения необходимых при ремонте видов и объема работ, потребности в материалах и деталях, рабочей силе, проектной и конструкторской документации и финансовых средствах. Дефектацию проводят в три этапа и в заключение составляют ведомость дефектов.
Предварительную дефектацию проводят во время работы оборудования на основании его осмотра, замера производительности, шума, вибрации, температуры и давления, анализа замечаний по работе оборудования в суточных журналах, определения на ощупь нагрева сопряженных пар трения и проверки состояния деталей при кратковременных остановках. Замеренные показатели сравнивают с номинальными или с показателями после предыдущего ремонта. Предварительную дефектацию проводят главным образом для определения состояния холодильной установки в целом или отдельных машин и аппаратов с целью определения объема работ или уточнения сроков останова на ремонт.
Поузловую дефектацию проводят при текущих осмотрах, а также при разборке оборудования на сборочные комплексы и единицы для определения их пригодности.
Подетальную дефектацию проводят при разборке оборудования и сборочных единиц во время ремонта для определения возможности повторного использования деталей и характера требуемого ремонта. Все детали сортируют на три группы: детали с допустимым износом, детали с износом выше допустимого, но пригодные для ремонта, детали с большим износом, непригодные для ремонта и подлежащие списанию. Подетальную дефектацию проводят в соответствии с техническими условиями предприятия-владельца или по документации завода-изготовителя. Для упрощения процесса подетальной дефектации на каждую деталь составляют карту дефектов и эскиз детали, на котором указывают позиции контроля и номинальные размеры с допусками. В карте дефектов указывают позиции контроля по эскизу, наименование дефекта, метод контроля или испытаний и заключение о пригодности.
В ведомости дефектов дается описание дефектов, перечисляются необходимые виды ремонтных работ, количество деталей для замены и материалов для ремонта, заключение о пригодности изделий. Ведомость дефектов является основанием для составления сметы на ремонт, заказов на разработку проектно-конструкторскон документации и изготовление деталей в ремонтно-механическом цехе, а также для выписки материалов и сменных деталей со склада.
ещё:
От: Поляков А.И.,  
Дефектация. Виды и характеристика дефектов
Дефектация является одним из наиболее важных этапов ремонта оборудования, так как от ее качества зависит не только дальнейший маршрут ремонта, но послеремонтная надежность и долговечность эксплуатации оборудования.
Дефектация — это часть технологического процесса ремонта оборудования по оценке технического состояния деталей, направленная на обнаружение дефектов деталей. Дефектация проводится согласно дефектной ведомости с применением специальных и универсальных измерительных инструментов, прошедших регламентированную поверку. В случае, если обнаруживается дефект, не приведенный в дефектной ведомости, то инженер после анализа нового дефекта уточняет дефектную ведомость с внесением соответствующего описания дефекта и указанием средств его контроля [6].
Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, определенным нормативной документацией.
Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на:
- • локальные (трещины, риски и т.д.),
- • дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.),
- • дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.).
Местонахождение дефекта может быть:
- • внутренним (глубинным),
- • наружным (поверхностным и подповерхностным).
По возможности исправления дефекты классифицируют на:
- • устраняемые;
- • неустраняемые.
Устраняемый дефект технически потенциально возможно и экономически разумно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект. По отражению в нормативной документации дефекты делят на:
Скрытый дефект — дефект, для обнаружения которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противоположном случае это явный дефект.
По причинам возникновения дефекты подразделяют на:
- • конструктивные,
- • производственные,
- • эксплуатационные.
Конструктивные дефекты — это несоответствие требованиям технического задания или определенным правилам разработки (модернизации) продукции.
Причины таких дефектов:
- • ошибочный выбор материала изделия,
- • неверное определение размеров деталей,
- • режима термической обработки.
Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.
Производственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Они появляются в результате:
- • нарушения технологического процесса,
- • изготовления,
- • восстановления деталей.
Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые появляются в результате:
- • износа,
- • усталости,
- • коррозии деталей,
- • неправильной эксплуатации.
Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты:
- • изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей;
- • нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей;
- • механические повреждения;
- • коррозионные повреждения;
- • изменение физико-механических свойств материала деталей.
Нарушение контакта — это результат уменьшения площади прилегания
поверхностей у соединяемых деталей, вследствие чего прослеживается потеря герметичности соединений и повышение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей порождается увеличением зазора или снижением натяга. Нарушение размерных цепей происходит по причине изменения соосности, перпендикулярности, параллельности и т. д., что приводит к нагреву деталей, росту нагрузки, видоизменению геометрической формы, деструкции деталей.
Возникающие у деталей в целом дефекты бывают следующие:
- • нарушение целостности (трещины, обломы, разрывы и др.),
- • несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей.
Нарушения целостности (механические повреждения) деталей возникают из-за:
• превышения допустимых нагрузок, которые воздействуют на деталь в процессе эксплуатации,
• усталости материала деталей, которые работают в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок.
Несоответствие формы (деформации) может появиться у деталей, если на деталь действуют динамические нагрузки. Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей:
- • несоответствие размеров,
- • несоответствие формы,
- • взаимного расположения,
- • физико-механических свойств,
- • нарушение целостности.
Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания. Изменение взаимного расположения поверхностей (неперпендикулярность, не- соосность и т.д.) происходит:
- • из-за неравномерного износа поверхностей,
- • внутренних напряжений
Особую сложность представляет выявление скрытых дефектов локализованных в объеме детали. Для этих целей применяются специальные методы и приборы — дефектоскопы, позволяющие обнаруживать как поверхностные дефекты (трещины), так и внутренние (трещины, раковины, инородные включения, места аномальной концентрации внутренних напряжений и т.п.)
Наиболее распространенными являются дефектоскопы ИПП-1М, ТНМ- 1М, ИДП-1, ВД-ЗОП, АСК-12, ЭЗТМ, ДКВ-21НД и ВД-22Н.
Ультразвуковой метод контроля использует законы распространения, преломления и отражения упругих волн частотой 0,524 МГц. Поле упругой волны, при наличии дефектов в металле, изменяет вблизи от дефекта свою структуру. Данный метод дает возможность осуществления контроля по выявлению самых мелких дефектов — до 1 мм. Методов ультразвуковой дефектоскопии существуют несколько. Теневой и импульсный методы — самые распространенные (рис. 3). Для возбуждения упругих колебаний в различных материалах наибольшее распространение получили пьезоэлектрические преобразователи. Пьезоэлектрические преобразователи представляют собой пластину из монокристалла кварца или из пьезокерамических материалов, на поверхность которых наносят тонкие слои серебра. При теневом методе ультразвуковые колебания (УЗК) поступают в деталь с одной стороны, а принимаются с другой. От генератора 3 электрические импульсы ультразвуковой частоты поступают к пьезоэлектрическому излучателю 2, преобразующему их в ультразвуковые колебания. Импульсы проходят через деталь 1. Если деталь не имеет дефекта, то УЗК достигнут пьезоприемника 2. УЗК трансформируются в электрические импульсы и усиливаются в усилителе 4, после чего они попадают в индикатор 6, стрелка которого отклонится [7].
1 — деталь; 2 — излучатель колебаний; 3 — генератор импульсов; 4 — усилитель сигналов; 5 — электронно-лучевая трубка; 6, 7 — отклоняющие пластины; 8 — блок питания; 9 — устройство развёртки.
Рис. 3. Принципиальная схема ультразвукового дефектоскопа
Если на пути УЗК встретится дефект, то посланные излучателем УЗК отразятся от дефекта и не попадут на приемник, так как он расположен в звуковой тени. Стрелка индикатора 6 не будет отклоняться от нулевого положения. Этот метод используют при контроле деталей небольшой толщины. Необходимость двухстороннего доступа к контролируемой детали — недостаток метода.
Импульсный метод контроля базируется на явлении отражения УЗК от границы раздела веществ. Высокочастотный генератор импульсного дефектоскопа формирует импульсы определенной длины, которые посылаются преобразователем в контролируемую деталь. После отражения импульс возвращается к преобразователю, который в это время переключается на прием, оттуда отраженный импульс через усилитель поступает на экран электронно-лучевой трубки (ЭЛТ). Синхронизатор формирует частоту следования импульсов. Он выполняет важную роль — управляет работой высокочастотного генератора. Кроме того, синхронизатор запускает блок развертки. В зависимости от размеров детали отраженный импульс должен приходить к преобразователю раньше посылки следующего импульса. Для этого особым образом устанавливается частота следования высокочастотных импульсов. Длительность импульса должна составлять не менее одного периода колебаний. В случае, если дефект в детали отсутствует, на экране ЭЛТ будет два импульса (зондирующий и донный), расстояние между которыми равняется толщине детали. Если внутри детали присутствуют дефекты или дефект, то между зондирующим и донным импульсами появится импульс, отраженный от дефекта. Расстояние глубины расположения дефекта определяется расстоянием между зондирующим импульсом и отраженным от дефекта. Чем больше дефект, тем больше акустической энергии от него отразится, тем больше будет амплитуда импульса, отраженного от дефекта. Ошосительный размер дефекта можно определить по этой амплитуде.
- • односторонний доступ к детали;
- • возможность определения размеров и расположения дефекта по глубине;
- • высокая чувствительность.
Недостаток метода — это наличие «мертвой» зоны, которая представляет собой неконтролируемый поверхностный слой, из-за которого на экране ЭЛТ отраженный от дефекта импульс совпадает с зондирующим импульсом. Капиллярные методы контроля. Они базируются на принципе проникновения жидкостей в скрытые области невидимых поверхностных нарушений сплошности и выявлении дефектов путем формирования индикаторных оптически контрастных рисунков, копирующих месторасположение и форму дефектов. Выявление невидимой трещины с шириной раскрытия А осуществляется путем проявления и увеличения индикаторного следа от дефекта до размера А и создания высокого оптического контраста между поверхностью детали и индикаторным рисунком. Метод позволяет производить обнаружение поверхностных трещин раскрытием 0,001 мм, глубиной 0,01 мм и длиной более 0,1 мм.
Капиллярные методы используются для выявления поверхностных и сквозных трещин в магнитных и немагнитных материалах.
- 1 высокая чувствительность и разрешающая способность;
- 2 наглядность результатов контроля и возможность определения направления, протяженности и размеров дефекта;
- 3 возможность контроля изделий из любых материалов;
- 4 высокая степень обнаружения дефектов.
- 1 высокая трудоемкость;
- 2 большая длительность процесса (0,5 . 1,5 ч на одно измерение);
- 3 громоздкость применяемого оборудования.
Различают следующие методы капиллярной дефектоскопии (по характеру следов проникающих жидкостей и особенностям их обнаружения):
- 1 яркостный (ахроматический),
- 2 цветной (хроматический),
- 3 люминесцентный,
- 4 люминесцентно-цветной.
Простейшие методы керосиновой или керосино-масляной пробы, где в качестве пенетранта используют керосин, жидкие масла или их смесь, а в качестве проявителя применяют мел в виде порошка или суспензии, можно отнести к яркостным методам капиллярной дефектоскопии.
Пенетрант, попадая в слои мела, приводит к его потемнению, которое легко находится визуально при дневном свете. В результате проявления проникающей жидкости над дефектом при цветной дефектоскопии возникает красный индикаторный след, который четко выявляется на светлом фоне проявителя.
При люминесцентных методах (рис.4) в состав пенетранта вводят вещества, люминесцирующие в ультрафиолетовом свете при облучении контролируемой поверхности, с целью улучшения выявления его следов.
1 — деталь с дефектом; 2 — световой фильтр; 3 — ртутно-кварцевая лампа; 4 — излучение; 5 — люминофор в трещине
Рис. 4. Люминсцентная дефектоскопия
Технология контроля включает следующие основные этапы:
- 1 подготовку объекта к контролю;
- 2 обработку контролируемой поверхности люминсцентными материалами;
- 3 проявление дефектов;
- 4 обнаружение, измерение дефектов и расшифровку результатов контроля;
- 5 очистку объекта от материалов, применяемых при контроле.
Заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом, удаление его избытка и нанесение проявителя — все это обработка контролируемых объектов дефектоскопическими материалами. Избыток индикаторного пенетранта убирается протиркой салфетками, промывкой очищающими составами при погружении и т.д.
Индикаторный пенетрант — это люминесцентный или цветной состав, химически активный по отношению к проявителю. Проявитель пенетранта — это состав, предназначенный для извлечения пенетранта из полости дефекта и формирования индикаторного следа для визуального восприятия дефекта. Проявитель может быть:
- • в жидком состоянии,
- • в порошкообразном состоянии,
- • в виде пленки.
Процесс образования рисунков от дефектов на контролируемой поверхности — это проявление следов дефектов. Очистка контролируемых поверхностей с использованием протирки, промывки, обдувки и т.д. является обязательно процедурой после расшифровки и анализа результатов контроля.
Существуют специальные комплекты для массового использования:
- • для люминесцентного метода — Л ЮМ, Л ЮМ-А, ЛЮМ-Б Л, ДК-2 и ДК-5;
- • для цветного метода — К-М, ДК-1, ДК-3, ДК-4, ДК-6 и ДК-7;
- • для люминесцентно-цветного метода — Аэро-12А;
- • для цветной и люминесцентной дефектоскопии — баллоны КД-40ЛЦ. Для освещения контролируемых поверхностей и возбуждения люминесцентных пенетрантов используют:
- 1 ртутно-кварцевые газозарядные лампы низкого и высокого накаливания и высокого давления типов ПРК-2, ПРК-7, ДРШ-500-3,
- 2 люминесцентные ртутные лампы типа ЛУФЧ-1,
- 3 обычные источники освещения.
Наиболее часто для капиллярного контроля применяют: дефектоскопы (ДМК-4 У-ДМК-5, КД-31-Л, КД-32-Л, КД-40-ЛЦ, ЛДА-3), установки для нанесения пенетрантов, проявления, очистки и освещения контролируемых поверхностей (КД-21Л, КД-20Л, ЦКД, УКЛ-1).
Русский [ править ]
Производное: дефект ➔ дефект + ациj + я (суффиксальный).
Корень: -дефект-; суффикс: -ациj; окончание: -я.
Произношение [ править ]
- МФА: ед. ч. [ dʲɪfʲɪˈktat͡sɨɪ̯ə ], мн. ч. [ dʲɪfʲɪˈktat͡sɨɪ ]
Семантические свойства [ править ]
Значение [ править ]
- техн.поискдефектов и возможностей повторного использования деталей ◆ Входящий в холдинг Калужский турбинный завод должен также провести дефектацию уже готовой приводной турбины для турбопитательного насоса, находящегося на станции, и построит ещё одну турбину и два конденсатора к турбинам с трубными системами из титанового сплава. Елена Шестернина, «Росэнергоатом взял своё» // «РБК Daily», 28 февраля 2006 г. [НКРЯ]
Синонимы [ править ]
Антонимы [ править ]
Гиперонимы [ править ]
Гипонимы [ править ]
Родственные слова [ править ]
Этимология [ править ]
Суффиксное производное от существительного дефект, далее от лат. dēfectus «уменьшение, недостаток», далее из deficere «отпадать, недоставать», далее из de «из, от», из праиндоевр. *de- + facere «делать, производить» (восходит к праиндоевр. *dhe- «девать, делать»). Русск. дефект — начиная с Уст. морск. 1720 г.; судя по ударению, заимств. скорее через нем. Defekt, чем через польск. defekt. Использованы данные словаря М. Фасмера. См. Список литературы.